Automatiseren zonder compromis

Een bezoek aan Vanderfaeillie leert ons dat de opvatting dat het productieproces van houten buitenschrijnwerk zich minder tot automatisering leent, vooral een misvatting is. De producent van houten buitenschrijnwerk is er in geslaagd zijn productieproces in grote mate te automatiseren.

De investering in een CNC-bewerkingscentrum van HOMAG heeft er mede voor gezorgd dat het bedrijf vandaag een unieke positie in de markt bekleedt. Eens een project wordt goedgekeurd, komt er nog nauwelijks manueel werk aan te pas. De machine, die vanuit de software wordt aangestuurd, zorgt ervoor dat een enorme diversiteit aan houten profielen automatisch en aan een constante hoogstaande kwaliteit wordt geproduceerd. Automatiseren hoeft dus geen synoniem te zijn voor standaardiseren, maar kan ook een manier zijn om maatwerk naar een hoger niveau te tillen. Zaakvoerders Kris en Mieke Vanderfaeillie delen hun ervaringen.

Starter in schapenstal

Kris ging in 1999 als schrijnwerker aan de slag. Hij ging in dienst bij een ander bedrijf, maar werd ook meteen zelfstandige in bijberoep. Opstarten deed hij in de oude schapenstaal van zijn vader, vertelt hij geanimeerd. “Het was zomer en de schapen stonden buiten. Ik brak een muur uit zodat ik de meest noodzakelijke machines kon plaatsen en ging aan de slag. Toen het winter werd, moest mijn vader twee containertjes plaatsen om de schapen onderdak te kunnen bieden.” Enkele jaren later werd Kris zelfstandige in hoofdberoep en ruilde hij de schapenstal in voor een pand met loods in Reninge. Kris verzorgde toen schrijnwerk in de brede zin van het woord. Hij voerde dakwerken uit, maakte buitenschrijnwerk, trappen, keukens en kasten op maat. Naarmate het bedrijf groeide, besloot Kris een specifieke richting in te slaan. “Er was een duidelijke nood aan houten ramen. Heel wat schrijnwerkers wilden ze wel aanbieden en plaatsen, maar vonden geen medewerkers om ze te maken of hadden niet de nodige machines in huis. Terwijl veel concullega’s voor interieurbouw kozen, sloegen wij resoluut een andere weg in.”

Sneeuwbaleffect

In 2004 verhuisde Vanderfaeillie naar zijn huidige locatie in Reninge. Op een oppervlakte van 5500m² werd oorspronkelijk één loods gebouwd. Vandaag bedraagt de oppervlakte ruim 8500 m², waarvan 3750m² begaanbare oppervlakte. Er zijn 14 medewerkers in dienst. “De eerste medewerker kwam er bijna toevallig. Een ramenproducent uit de streek ging failliet en een van zijn medewerkers reageerde op een vacature van ons, die we helemaal uit het oog waren verloren”, lacht Mieke. Deze ervaring heeft hen geleerd dat ervaren vakmensen goud waard zijn. “We zagen het werk er bij wijze van spreken door vliegen en moesten op zoek naar extra projecten. Er ontstond een sneeuwbaleffect: door de extra projecten moesten we dan weer op zoek naar nieuwe medewerkers. Toen besloten we meer in machines te investeren en kochten we een WEINIG Unicontrol raamhoek, de eerste computergestuurde machine. Voordien maakten we alles met de pennenbank en toupie.”

Groeiend machinepark

“Ik investeer graag in machines omdat je dan zeker continu en aan een vaste kwaliteit kunt produceren. Je bent minder afhankelijk van personeel, wat wel zinvol is gegeven onze krappe arbeidsmarkt”, vertelt Kris. Hij trok van bij het begin resoluut de kaart van het gelakte schrijnwerk. “Ik merkte dat mensen wel houten ramen wilden, maar ze zagen op tegen de schilderwerken. Ik wilde die struikelblok aanpakken door professioneel gelakte ramen aan te bieden, die tot tien jaar zonder schilderbeurt kunnen. Initieel werkten we met grote dompelbakken om de eerste lagen aan te brengen. De investering in een Flowcoat was een enorme stap vooruit. De ramen krijgen automatisch de nodige grondlagen. De laatste laag brengen we manueel aan, met een spuitpistool. Een lift en indrukwekkend railsysteem zorgen ervoor dat de werkzaamheden op een ergonomische manier kunnen worden uitgevoerd. We behandelen elke zijde. Ook de niet-zichtbare kanten, die bijvoorbeeld achter de muur komen, omdat net daar vocht in het hout kan dringen wat de lak kan beschadigen.”

Groeiend machinepark

“Ik investeer graag in machines omdat je dan zeker continu en aan een vaste kwaliteit kunt produceren. Je bent minder afhankelijk van personeel, wat wel zinvol is gegeven onze krappe arbeidsmarkt”, vertelt Kris. Hij trok van bij het begin resoluut de kaart van het gelakte schrijnwerk. “Ik merkte dat mensen wel houten ramen wilden, maar ze zagen op tegen de schilderwerken. Ik wilde die struikelblok aanpakken door professioneel gelakte ramen aan te bieden, die tot tien jaar zonder schilderbeurt kunnen. Initieel werkten we met grote dompelbakken om de eerste lagen aan te brengen. De investering in een Flowcoat was een enorme stap vooruit. De ramen krijgen automatisch de nodige grondlagen. De laatste laag brengen we manueel aan, met een spuitpistool. Een lift en indrukwekkend railsysteem zorgen ervoor dat de werkzaamheden op een ergonomische manier kunnen worden uitgevoerd. We behandelen elke zijde. Ook de niet-zichtbare kanten, die bijvoorbeeld achter de muur komen, omdat net daar vocht in het hout kan dringen wat de lak kan beschadigen.”

Partner voor buitenschrijnwerk

Het bedrijf groeit snel, met de liefde voor het vak als constante. “Je moet niet de grootste zijn in je vak, maar wel de beste in je specialiteit.” Vanderfaeillie maakt houten ramen, deuren en poorten in uiteenlopende stijlen en houtsoorten. De meest gebruikte zijn eik, afrormosia, padoek, afzelia en sipo. “Met hout zijn de mogelijkheden eindeloos. Het is het grootste voordeel en meteen ook de grootste uitdaging van het materiaal. Bij PVC en aluminium ligt dat anders. Wij proberen die mogelijkheden optimaal te benutten door een brede waaier aan opties aan te bieden. De profielen, waterneuzen en eventuele kruishouten zijn in veel verschillende stijlen en afwerkingen verkrijgbaar. Alles kan ook nog eens onderling gecombineerd worden zodat je telkens weer een uniek raam kunt creëren.” Het cliënteel van het bedrijf bestaat uit architecten, aannemers en collega schrijnwerkers. “Vanderfaeillie bvba produceert ramen, deuren en poorten voor schrijnwerkers die hoofdzakelijk de particuliere markt bedienen. Met Vanderfaeillie construct bedienen we de projectmarkt.”

Eigen, unieke profilering

Kris heeft een kritische blik. Hij is voortdurend op zoek naar verbeterpunten. “Het is niet omdat iets al goed is dat het niet nog beter kan. Ik streef naar perfectie. Vanuit die visie heb ik, samen met mijn frees-, lak- en beslagleveranciers een eigen profilering uitgedokterd. Het was een tijdrovend proces – zo vergde het bijvoorbeeld heel wat aanpassingen aan de frezenset – maar het resultaat mag er zijn”, zegt Kris bescheiden. “Waar de waterneuzen en andere opties er vaak afzonderlijk op worden geplaatst, maken wij dit in één stuk. Wanneer je twee stukken hout verbindt, creëer je immers altijd een naad. Dit is een kwetsbaar punt. Als beide stukken ten opzichte van elkaar gaan bewegen, kan het lakwerk eronder lijden.” Zowel het dubbel opendraaiend kipraam als het hefschuifraam werden door het Technisch Centrum der Houtnijverheid (TCHN) uitvoerig getest en behaalden in 2009 – al na de eerste testen – de officiële CE-keuring. Sinds 2014 dragen de ramen en deuren ook het Remmers International Garanty certificaat en kan Vanderfaeillie 10 jaar garantie geven op het lakwerk. Een unicum in Vlaanderen.

Investering in Homag CNC-Bewerkingscentrum

Hoewel de Unicontrol nog niet aan vervanging toe was, opteerde Vanderfaeillie er in 2016 toch voor om te investeren in een nieuw CNC-bewerkingscentrum van HOMAG. “De Unicontrol was ingesteld op 58 mm profielen. Door de nieuwe wetgeving werd het glas dikker en paste het niet meer in deze profielen. We konden de machines laten aanpassen en in nieuwe frezen investeren, maar op lange termijn leek het ons niet de beste oplossing. De investeringskost was aanzienlijk, er zou nog steeds vrij veel manueel werk nodig zijn en we zouden trager produceren. Waar we bij 58 mm twee profielen tegelijk konden bewerken, zou dit bij 68 mm profielen namelijk niet meer mogelijk zijn. We beten door de zure appel heen en besloten te investeren in een CNC bewerkingscentrum voor massief hout.” Kris stelde drie vereisten: “De machine moest gedurende een langere periode autonoom kunnen werken en de constante afwerking moest perfect zijn. Snelheid speelde minder een rol. Daarnaast was er een externe tafel nodig voor de bewerking van speciale stukken.”

Investering in Homag CNC-Bewerkingscentrum

Hoewel de Unicontrol nog niet aan vervanging toe was, opteerde Vanderfaeillie er in 2016 toch voor om te investeren in een nieuw CNC-bewerkingscentrum van HOMAG. “De Unicontrol was ingesteld op 58 mm profielen. Door de nieuwe wetgeving werd het glas dikker en paste het niet meer in deze profielen. We konden de machines laten aanpassen en in nieuwe frezen investeren, maar op lange termijn leek het ons niet de beste oplossing. De investeringskost was aanzienlijk, er zou nog steeds vrij veel manueel werk nodig zijn en we zouden trager produceren. Waar we bij 58 mm twee profielen tegelijk konden bewerken, zou dit bij 68 mm profielen namelijk niet meer mogelijk zijn. We beten door de zure appel heen en besloten te investeren in een CNC bewerkingscentrum voor massief hout.” Kris stelde drie vereisten: “De machine moest gedurende een langere periode autonoom kunnen werken en de constante afwerking moest perfect zijn. Snelheid speelde minder een rol. Daarnaast was er een externe tafel nodig voor de bewerking van speciale stukken.”

Intensief proces

Vandaag lopen het productieproces en de machine gesmeerd. Zodra een offerte wordt aangemaakt, zit alle nodige data in het systeem en kan de productie automatisch verlopen zodra het project wordt goedgekeurd. Het klinkt eenvoudiger dan het is. “Het heeft inderdaad heel wat voeten in de aarde gehad om dit punt te bereiken. Wanneer je de machine koopt, begint het proces pas. We maken maatwerk en geen standaard product. De manier waarop we profielen maken, is bovendien uniek. De machine, software en gereedschappen moesten aangepast en op elkaar afgestemd worden om dit mogelijk te maken. Je kunt het vergelijken met een huis bouwen: het schrijnwerk, sanitair en de elektriciteit moeten ook allemaal perfect op elkaar afgestemd worden om een goed eindresultaat te bereiken. Er waren heel wat gesprekken met de verschillende partijen nodig om het product dat wij in ons hoofd hadden ook daadwerkelijk te kunnen maken. Het was een proces van vallen en opstaan.”

Goede communicatie, een open geest en betrokkenheid bleken cruciale ingrediënten om dit project te doen slagen. “We spendeerden heel wat uren en zelfs dagen bij de verschillende leveranciers om ons concept voor te stellen en duidelijk te maken wat onze noden en verwachtingen waren. Afstand en taalbarrières maakten het er niet gemakkelijker op. Botsten we op problemen, dan lieten we ons niet uit het lood slaan, maar gingen we er constructief mee aan de slag.” Hoewel het vinden van iemand met expertise in alle gebieden een utopie lijkt, was een onafhankelijke coördinator hier meer dan welkom geweest. “Ik weet wat een goede leverancier waard is en zweer dan ook bij een goede vertrouwensrelatie. Eens die er is, zullen wij niet snel van leverancier veranderen.”

Externe tafel zorgt voor flexibiliteit

Vanderfaeillie koos voor een CENTATEQ CNC bewerkingscentrum van HOMAG. De mogelijkheid om er een externe tafel aan te koppelen, was doorslaggevend. “De machine kan zowel autonoom werken als manueel aangestuurd worden. We installeerden de externe tafel om ook nog speciale stukken en gebogen vormen te kunnen maken. Zeker bij renovaties van historische panden is dit nodig. We sturen de machine dan manueel aan. Stukken die geen manuele sturing vereisen, kunnen nu zowel tijdens als buiten de werkuren gemaakt worden. Een laadstation was een tweede bijkomende investering. Op die manier kan de machine tot 8 uur autonoom draaien. “De stukken worden geschaafd, geschuurd en vervolgens via een bepaalde systematiek op laadkarren geplaatst. Het laadstation zorgt voor de invoer van de stukken en de profielen komen er klaar voor verlijming uit. Alle nodige gaten, boringen en verbindingen zijn voorzien. Glaslatten en eventuele kruishouten worden gemonteerd alvorens de laatste onzuiverheden worden weggeschuurd. De kaders gaan vervolgens naar de lakafdeling waar de Flowcoat vooral ’s nachts zijn werk doet. De laatste laag wordt de volgende dag met het spuitpistool aangebracht. Het beslag kan heel gemakkelijk aangebracht worden, meten is niet meer nodig. Na het plaatsen van de beglazing is het aan de plaatser om de ramen en deuren op een vakkundige manier op de werf te plaatsen.”

Externe tafel zorgt voor flexibiliteit

Vanderfaeillie koos voor een CENTATEQ CNC bewerkingscentrum van HOMAG. De mogelijkheid om er een externe tafel aan te koppelen, was doorslaggevend. “De machine kan zowel autonoom werken als manueel aangestuurd worden. We installeerden de externe tafel om ook nog speciale stukken en gebogen vormen te kunnen maken. Zeker bij renovaties van historische panden is dit nodig. We sturen de machine dan manueel aan. Stukken die geen manuele sturing vereisen, kunnen nu zowel tijdens als buiten de werkuren gemaakt worden. Een laadstation was een tweede bijkomende investering. Op die manier kan de machine tot 8 uur autonoom draaien. “De stukken worden geschaafd, geschuurd en vervolgens via een bepaalde systematiek op laadkarren geplaatst. Het laadstation zorgt voor de invoer van de stukken en de profielen komen er klaar voor verlijming uit. Alle nodige gaten, boringen en verbindingen zijn voorzien. Glaslatten en eventuele kruishouten worden gemonteerd alvorens de laatste onzuiverheden worden weggeschuurd. De kaders gaan vervolgens naar de lakafdeling waar de Flowcoat vooral ’s nachts zijn werk doet. De laatste laag wordt de volgende dag met het spuitpistool aangebracht. Het beslag kan heel gemakkelijk aangebracht worden, meten is niet meer nodig. Na het plaatsen van de beglazing is het aan de plaatser om de ramen en deuren op een vakkundige manier op de werf te plaatsen.”